冷镦机设备出现故障如何处理

　点击数：7096次　添加时间：2015-12-21　[打印] [关闭] [收藏]

    冷镦机在使用过程中常常会出现不同程度的损坏,较常见的质量问题就是冷镦开裂,而引起开裂的原因大致可分为盘条内在质量问题、盘条表面质量问题和用户深加工工艺不当,其中前2类占绝大多数。本文我们主要就冷镦开裂的原因展开分析。
    盘条内在质量问题主要由夹杂引起,一般夹渣是连铸时卷渣所致。非金属夹杂物的类型和级别也是影响盘条内在质量的另一原因,生产冷镦机的经验表明非金属夹杂物引起的冷镦开裂很少。 
    相对盘条内在质量问题而言,盘条表面质量问题的比例占绝大部分。 
盘条表面质量问题的表征有两个:一是,有氧化特征的盘条表面裂纹;这主要是由铸坯表面裂纹遗传的。二是,无氧化特征的盘条表面裂纹,其中包括:①一种特殊的无氧化特征的盘条表面裂纹。②轧钢引起的盘条表面质量问题,主要是轧制折叠缺陷。 
    采取的措施: 
    一、炼钢与连铸 
    因液面波动控制在±20mm,皮下夹渣深度会小于2mm,故液面波动控制在±15mm;皮下夹渣所处深度小于2mm则在炉内加热时即可消除。液面波动由±5mm增加到±20mm,铸坯表面纵裂纹指数由0增加到2.0。考虑到炼钢厂实际情况,液面波动应控制在±15mm。钢水过热度提高10℃,结晶器内高温钢水流动会吃掉凝固壳约2mm,造成应力集中,因此稳定且合适的过热度可减少铸坯表面纵裂纹。严格控制二冷区冷却的均匀性,用弱冷来控制坯壳温度反复回升,可减少铸坯的边内裂。 
    二、轧钢 
    采取的措施是:①轧制冷镦机时,勤检查且更换导卫装置、导轮、起套辊;②针对冷镦机盘条的轧制,合理调整粗轧孔型系统,优化精轧机及减定径机的设定,完善工艺参数,严格控制轧制时的温度,轧后延迟冷却使产品质量有较大改善。